칼을 날카롭게 해야 하는 이유는 무엇입니까? 생산 비용과 자원 소비를 줄이는 저탄소 행동입니다.
고속 강철 도구:
이러한 도구에 대한 연삭 요구 사항은 상대적으로 낮고 대부분은 사용자가 연삭합니다. 어려우면 제조사나 전문 연삭센터에 맡겨 연삭하세요.
카바이드 도구:
이러한 도구는 연삭에 대한 요구 사항이 높으며 전문 장비와 전문 지식이 필요합니다. 일반적으로 연삭을 위해 제조업체 또는 전문 연삭 센터에 인계해야 합니다.
슈퍼 하드 나이프:
이러한 도구는 연삭에 대한 요구 사항이 높으며 전문 장비와 전문 지식이 필요합니다. 일반적으로 연삭을 위해 제조업체 또는 전문 연삭 센터에 인계해야 합니다.
빈번한 연삭 도구:
드릴 비트 : 연삭에 가장 적합한 도구이며 연삭의 필요성을 설계에서 고려합니다. 전처리 또는 일반적인 구멍 정확도를 위해 드릴 비트 연삭 횟수는 10회 또는 20회까지 될 수 있습니다. 고정밀 요구 사항의 경우 일반적으로 약 6회 연삭할 수 있습니다.
리머: 자주 수리되는 도구이기도 하고 연삭이 비교적 간단합니다. 높은 정밀도로 인해 일반적으로 2-6번 수리할 수 있습니다. 연마하기 전에 직경이 여전히 필요한 범위 내에 있는지 확인하십시오. 리머는 일반적으로 연삭 후 코팅되지 않습니다.
탭: 특히 직경이 큰 탭의 경우 2-4번 연삭할 수 있습니다. 비용의 가치가 있는지 여부에 따라 다릅니다. 탭은 일반적으로 연삭 후 코팅되지 않습니다.
밀링 커터: 볼 엔드 밀링 커터의 연삭은 직경을 변경하지 않는 반면 플랫 엔드 밀링 커터의 측면 모서리를 연삭하면 사용자의 특정 처리 상황에 따라 직경이 감소합니다.
성형 밀링 커터, 호브: 복잡한 성형 도구는 도구 비용이 높고 연삭 비용이 높지 않기 때문에 연마해야 합니다.
공구 마모 및 고장 영역 분석:
그라인딩 포인트:
뭉툭하고 마모된 원래 가장자리를 연마하고 비교적 온전한 인쇄물에 새 가장자리를 연마합니다.
홀 가공 공구의 경우 가이드부의 마모를 종합적으로 고려해야 합니다.
절삭날의 정상적이고 균일한 마모를 위해 원래의 칼 매개변수가 종종 수복 연삭에 사용됩니다. 절삭날의 비정상적 파손(점핑 홀 등)의 경우 최적의 연삭을 위해 Arnold 연삭 표준을 사용해야 합니다.
공구 연삭 및 재코팅
연마:
측면(및 갈퀴)을 연마하여 좋은 새 모서리를 생성합니다.
적절한 전후각도와 절삭날 가공방법을 선택하십시오.
재도장:
코팅 확인 여부 및 코팅 방법은 공구의 정확도에 따라 결정됩니다.
코팅은 두께가 있어 직경이 증가하며, 리머, 호브 등 직경에 민감한 공구는 특별한 조치가 필요합니다. 고속강 및 초경합금 재료의 경우 코팅 방법, 효과 및 비용이 완전히 다른.
전문 공구 연삭을 위한 조건
그라인딩 센터의 하드웨어 대표: CNC 공구 그라인더, 수공구 그라인더, 코팅 장비.
연삭 휠: 연삭 휠은 연삭 도구입니다. HSS 공구는 CBN 연삭 휠로 연삭하고 초경 공구는 다이아몬드 연삭 휠로 연삭합니다. 연삭 휠을 올바르게 선택하려면 연삭 휠의 입자 크기에 특별한주의를 기울이고 연삭 날의 연삭 휠에 작은 입자 크기를 선택하십시오.
공구 연삭 표준: 다양한 공작물 재료(전면 및 후면 각도, 코어 형태, 모서리 가공 형태 등)에 대해 다른 공구 매개변수를 선택합니다. 도구 제조업체마다 모서리 모양이 다른 경우가 많고 연삭 방법도 달라야 합니다. 고객의 특별한 요구 사항에 대해 특별한 연삭 표준을 설정해야 합니다. 연삭 효과를 추적하고 연삭 표준을 개선하며 모든 제조업체의 강점을 배웁니다. Arnold의 연삭 표준은 기본적으로 일반적으로 사용되는 도구의 연삭 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
초경 드릴의 끌 가장자리 수정 형태: 드릴의 홈 모양이 다르고 날 모양이 다르므로 끌 가장자리의 연삭 형태(드릴 코어)도 다릅니다. 올바른 드릴 센터는 센터링, 절단, 칩 브레이킹 및 드릴 수명에 도움이 됩니다.