직경의 선택
페이스 밀링 커터 직경 선택은 세 가지 상황으로 나눌 수 있습니다.
(1) 표면적이 크지 않다. 공구를 선택할 때는 평면 너비보다 큰 직경의 공구 또는 밀링 커터를 선택하여 단일 평면 밀링을 수행 할 수 있도록주의하십시오. 평면 밀링 커터의 너비가 처리 표면 너비의 1.3-1.6 배에 도달하면 칩의 더 나은 형성 및 배출을 효과적으로 보장 할 수 있습니다.
(2) 가공 면적이 큰 경우 적절한 직경의 밀링 커터를 선택하고 평면을 여러 번 밀링해야합니다. 그중 밀링 공구의 직경은 공작 기계의 한계, 절삭 깊이 및 너비, 블레이드 및 공구의 크기로 인해 제한됩니다.
(3) 가공 평면이 작고 공작물이 흩어지면 밀링을 위해 직경이 작은 엔드 밀을 선택해야합니다. 가공 효율을 극대화하기 위해 밀링 커터는 가공물과 접촉하는 직경의 2/3, 즉 밀링 커터의 직경이 밀링 폭의 1.5 배와 같아야합니다. 다운 밀링에서는 공구 직경과 절삭 폭의 비율을 합리적으로 사용하면 공작물을 절삭 할 때 밀링 커터의 각도가 매우 적합합니다. 공작 기계가 밀링 커터를 이러한 비율로 유지하기에 충분한 힘을 가지고 있는지 확실하지 않은 경우, 축 커터 두께를 두 번 이상 나누어 밀링 커터 직경 대 절단 폭의 비율을 가능한 한 많이 유지하십시오 .
밀링 커터 톱의 선택
가공 할 밀링 커터를 선택할 때 밀링 커터의 톱니 수를 고려해야합니다. 예를 들어, 직경이 100mm 인 희소 치아 밀링 커터에는 6 개의 이빨 만 있고 직경이 100mm 인 치밀한 치아 밀링 커터에는 8 개의 이빨이있을 수 있습니다. 커터 톱니의 밀도는 생산 효율과 제품 품질에 영향을 미칩니다. 커터 치형이 치밀하면 생산 효율이 향상되고 가공 된 공작물의 품질이 좋아 지지만 치밀한 치형 치형도 칩 배출에 불편을 줄 수 있습니다. 커터 치아의 직경에 따라 스파 스 치아, 미세 치아 및 치밀 치아로 나눌 수 있습니다.
씨닝은 공작물의 거친 가공에 사용됩니다. 직경 25.4mm 당 1 ~ 1.5 개의 블레이드를 사용하며 칩 공간이 넓습니다. 이 도구는 연속 칩을 생산할 수있는 부드러운 재료를 절단하는 데 사용됩니다. 긴 날과 넓은 폭이 사용됩니다. 치밀한 치형은 안정적인 조건에서 가공하는 데 도움이되며 일반적으로 주철의 거친 가공에 사용됩니다. 또한 얕은 절삭, 초합금의 좁은 절삭 및 칩 공간이없는 절삭에도 적합합니다. 치밀한 톱니는 정밀 밀링에 사용됩니다. 축 방향 절삭 깊이는 0.25 ~ 0.64mm입니다. 치아 당 절삭 부하가 작고 필요한 힘이 크지 않습니다. 예를 들어, 얇은 재료의 가공에 사용됩니다. 이 피치의 크기에 따라 밀링 중에 동시에 절삭에 관여하는 절삭 이의 수가 결정됩니다. 밀링 충격을 피하기 위해 절삭 중에 하나 이상의 블레이드가 절단되어 공구가 손상되고 공작 기계 과부하가 발생합니다.
또한 칩이 올바르게 말려서 절단 영역을 쉽게 벗어날 수 있도록 블레이드 톱니 수를 선택해야합니다. 칩 수용 공간이 부적절하면 칩 홀딩, 절삭 날 손상 및 공작물 손상이 발생할 수 있습니다. 동시에, 블레이드는 절단 공정 중 언제라도 하나의 블레이드 만 절단되도록 충분한 밀도를 가져야합니다. 이것이 보장되지 않으면 폭력적인 충격을 일으켜 블레이드가 파열되고 공구 및 공작 기계가 손상 될 수 있습니다. 과부하
공구 각도 선택
공구의 절삭 각도는 반경 방향 평면 및 축 방향 평면에 대해 양의 레이크 각도, 음의 레이크 각도 및 제로 레이크 각도에 위치 될 수있다. 제로 레이크 각도는 전체 절삭 날이 동시에 공작물에 영향을 미치므로 일반적으로 사용되지 않습니다. 평면 밀링 커터의 각도 선택은 평면 밀링의 접촉 방식에 영향을 미칩니다. 공구의 충격을 최소화하고 공구 손상 정도를 줄이고 STUV의 표면 접촉 방법을 피하려면 평면 밀링 커터의 형상을 원근감으로 고려해야합니다. 반경 방향 및 축 방향 경사각의 조합에 따라 절단 각도가 결정됩니다. 일반적으로 사용되는 기본 조합 방법은 방사상 네거티브 레이크 각도 및 축 네거티브 레이크 각도; 방사상 양의 레이크 각도 및 축의 양의 레이크 각도; 방사상 음의 레이크 각도 및 축의 포지티브 레이크 각도; 방사상 양의 레이크 각도 및 축의 음의 레이크 각도.
음의 축 방향 및 반경 방향 레이크 각도를 갖는 공구 (이하&"이중 음성 GG"라고 함)는 주로 주철 및 주강의 거친 가공에 사용되지만 공작 기계의 높은 출력과 강성을 요구합니다.&"이중 음성 GG"; 인서트는 절삭 날 강도가 높고 큰 절삭 부하를 견딜 수 있습니다. 음의 이중 각도를 가진 공구는 공작 기계, 공작물 및 고정구의 높은 강성을 요구합니다.
포지티브 축 방향 및 반경 방향 레이크 각도 (이하&"이중 포지티브 GG"라고 함)가있는 커터는 절삭 각도를 증가시켜 절삭이 가벼우 며 칩 제거가 부드럽지만 절삭 날 강도는 좋지 않습니다. 이 조합은 연질 재료 및 스테인리스 강, 내열강, 일반 강 및 주철 가공에 적합합니다. 이 조합은 저전력 공작 기계, 불충분 한 공정 시스템 강성 및 내장 에지 발생시 선호되어야합니다.
음의 방사형 경사각과 축의 양의 경사각의 조합. 음의 반경 방향 경사각은 절삭 날의 강도를 증가시키는 반면 양의 축 방향 경사각은 전단력을 생성합니다. 이러한 종류의 조합 방법은 가공 중 강한 내충격 성과 날카로운 절삭 날을 가지므로 공차가 큰 철강, 주철 및 주철의 밀링에 적합합니다.
레이디 얼 포지티브 레이크 각도 및 축 네거티브 레이크 각도는 칩 브레이킹 방향을 중앙 아래로 만들어 칩이 처리 된 표면을 긁어 칩 배출이 좋지 않습니다.
밀링 인서트 선택
페이스 밀링에서 밀링 인서트 준비의 선택도 고려해야합니다. 경우에 따라 프레싱 블레이드를 선택하는 것이 더 적절하며 때로는 연삭 블레이드를 선택해야합니다.
황삭의 경우 프레스 블레이드를 사용하는 것이 좋으며, 이는 가공 비용을 줄일 수 있습니다. 프레싱 블레이드의 치수 정확도와 선명도는 연삭 블레이드보다 나쁘지만 커팅 블레이드의 블레이드 강도는 더 좋습니다. 황삭 가공의 경우 충격에 강하고 많은 양의 백엔드 나이프 및 피드를 견딜 수 있습니다. 프레스 된 블레이드는 전면 블레이드 표면에 칩 플루트를 가지고있어 절삭력을 감소시키고 동시에 공작물 및 칩과의 마찰을 감소시켜 전력 요구량을 줄입니다. 그러나, 프레스 된 블레이드의 표면은 그라인딩 블레이드의 표면만큼 단단하지 않고, 치수 정확도가 불량하다. 밀링 커터의 커터 본체에있는 각 팁의 높이는 크게 다릅니다. 프레싱 블레이드는 저렴하기 때문에 생산에 널리 사용됩니다.
정밀 밀링의 경우 치수 정확도가 더 좋은 연삭 블레이드를 선택하는 것이 가장 좋으므로 밀링에서 블레이드의 위치 결정 정확도가 높아지고 가공 정확도와 표면 조도 값이 낮아질 수 있습니다. 또한 정삭에 사용되는 연삭 밀링 인서트의 개발 추세는 칩 플루트를 연삭하고 포지티브 경사각 절삭 날을 형성하여 블레이드가 작은 이송 및 작은 등판에서 절삭되도록합니다. 그러나 예리한 경사각이없는 초경 날을 작은 이송과 작은 등받이로 가공하면 공구 끝이 공작물을 문지르고 공구 수명을 단축시킵니다.